一条轮胎的诞生，从原材料进厂，要经过密炼、半制品、成型、硫化等多个环节才能完成。那么，智能工厂的轮胎生产车间有着怎样的作业场景？

智能工厂看到，数十台桁架机器人在空中“奔走”，工人则在自动化生产线的每道工序上有条不紊地作业。他们所需的物料制品，均由智能机器人供给。智能制造是制造业高质量发展的关键，也是实体经济发展的新引擎。积极培育和大力推进数字化车间、智能工厂建设，鼓励企业大力实施智能化升级改造，推动“工业强市”，助力高质量发展。连日来，记者在昆仑轮胎蹲点调研发现，生产流程的智能化不仅大幅提高了轮胎生产效率，装备精度和产品质量也得到显著提升，这是制造业转型升级的生动注脚。每条轮胎都有“身份证”记者跟随昆仑轮胎智能部部长梁江林，首先来到炼胶工区。在这里，AGV小车（自动导引运输车）正满载胶料“奔波”着。“胶料已实现无人自动运输。”运载来的胶料将进入临时居住的“小区”，这是一个四层的立体仓库，也是中转存储区域，胶料将在这里稍作“休息”。

根据排产计划，当智能工厂的“大脑”——智能物流控制中心发出指令后，胶料就从“小区”自动出库，由AGV小车分别运输到半制品制作的相关生产工序。梁江林介绍，一条轮胎由十几个半制品部件组成，每一种半制品部件都有唯一的条码标识，它们在成型机上组合成型后，产出的就是轮胎半成品，称为“胎胚”。在成型车间看到，关节机器人自动抓取轮胎半成品，再通过桁架机器人迅速运走。从这里开始，智能制造系统会为每一条轮胎办“身份证”，也就是一张条形码，贴在轮胎胎圈部位。轮胎在经过每一环节时都会自动“打卡”，自动补充、录入每个环节的数据信息。每一条轮胎的制造，都会由智能制造系统进行全过程的信息交互、制造执行、过程监控、数据采集、智能反馈，通过大数据集成、生产信息互联，确保轮胎产品高精度、高品质、全生命周期可追溯。立体仓库自动出库“胎胚”“胎胚”生产完成后，智能化信息系统会根据规格、品种，自动进行判断，下发指令，由桁架机器人自动将“胎胚”运载至立体仓库中系统给定的库位。我们注意到，这是一个“一梯两户”的立体仓库，最多可以容纳1200条“胎胚”临时存储。昆仑轮胎投资1.1亿元建设的智能物流系统，在生产制造系统的指挥下，从机台自动要料、物流精准运输，到异常智能反馈，实现了生产环节的无缝即时连接。在轮胎生产的最后一道工序硫化工区，硫化机台根据生产计划、生产进度，自动向信息系统发送要料请求，智能立体仓库自动出库，通过桁架机器人，自动将“胎胚”输送到对应的机台进行高温硫化。

机器人代替工人完成繁重、单调的重复劳动，同时动作精度高，半制品、半成品变形量极小，不但大大降低了一线员工的劳动强度，还有效保证了产品质量。经过高温硫化后，“胎胚”就变成了熟胎，熟胎经过自然冷却后就是轮胎成品了。对于轮胎生产过程中产生的污染物，公司通过多项环保投入，使得各项污染物得到有效的收集和治理。所有治理设备全部实现在线监测，数据实时传送至国家环保平台，针对污染超标现象，能够第一时间进行预警，并及时进行调整，确保污染物达标排放。扫码检测合格出厂轮胎成品，将经过入库前的最后一道关卡——“安检”。每一条轮胎都会经过若干个安检口（成品检测装备），系统自动扫描其“身份证”，接着对轮胎的外观、X光照片、动平衡、均匀性等项目逐一进行检测。自动将检测信息采集传送至智能化信息系统数据库中，确保合格的轮胎才能进入市场。出厂后的轮胎在使用过程中一旦出现问题，可以通过每一条轮胎唯一的条码标识，迅速追溯到这条轮胎的原料信息、生产信息、工艺信息、质量信息、物流信息等。